物の置き方、管理の仕方で作業は今より簡単になる!

自社で物流現場をお持ちの企業様は、商品の保管方法について
どのようにされていますでしょうか?

例えば、
・よく動く商品は取りやすい場所に保管する
・同じ商品は1つの場所にまとめるようにする
・重い商品は、棚の下段に保管する

など、たくさん工夫をされていると思います。

実は、物の置き方、管理の仕方が、
作業の生産性に大きく影響しています。

昨日、物流現場の改善をする前に、現状を知ることが重要と
書かせていただきました。
すこしだけ、昨日のおさらいです。

株式会社関通では、共通の言語に「MH」という言葉があります。
MHとは、1人1時間あたりの生産性を表す指標です。

・1人1時間に100枚ピッキングできる=MH100
・1人1時間に30個ピッキング・梱包できる=MH30
・1人1時間に100行処理できる=MH100

業務によって単位は異なりますが、考え方は同じです。

そして、改善したことで、このMHが上がったのか、下がったのかを見て、
効果を検証することができるようになるとご紹介させていただきました。

本日は物流現場の改善で、このMHを大きく上げた事例を
ご紹介します。

自社物流改善プログラムを導入して頂いた企業様で、
服や靴・カバンといった、レディースアパレルの商品を取り扱っておられ、
ネット通販(ECサイト)とリアル店舗(実店舗)と両方で販売されております。

数年前にネット通販から業務委託いただき、
現在は直営店の物流改善プログラムを導入し、
現場スタッフの皆様と一緒に改善活動に取り組んでいます。

この企業様の物流現場でまず行った改善は、
ロケーションを細かくすることでした。

ロケーションとは、簡単にいうと商品を置いている住所です。

ロケーションを細かくするということは、

画像

このように、間口を小さくすることです。

では、なぜこのようにする必要があるのか。

過去に、1棚5段ほどある中量ラックで商品保管をしていたのですが、
この1棚を全てを1つのロケーションで管理されていて、
棚には、約100種類近い商品が保管されていました。

では、この状況で出荷時に商品を探し出して、ピッキングすることが
できるのでしょうか?

実は出来ていたんですね。
当然ですよね。
どこに、何の商品があるのかを、ロケーションで知るのではなく、
皆さまが記憶で覚えていたからです。

どの企業様でも、そこで長く働いている方々は、商品も場所も
大体頭の中に入っているものです。

ただ、これはどこかで限界がきます。
新しい商品が増える、出荷量が増える、新人が増える、ベテランが退職する、
企業が成長してくると、いろいろな事が起こります。

とくに新入社員、新人さんが増えてくると顕著に現れます。
「この商品って、どこにあるんですか?」
「この場所って、どこですか?」
「商品、これで合ってるか不安なんですけど、見てもらえますか?」

新人さんには、よくある風景ですね。

では、この状況からMHを大きく上げるキッカケになったのが、
ロケーションを細かくするという活動です。

どのようにしたか、
1棚の段ごとに分け、しかも1段もさらに細かく間口ごとに
ロケーションを設定しました。

それで何が変わったか?

「商品を探す時間」が圧倒的に減りました。

では、どれだけ変わったのか??

結果からお伝えすると、
MH160枚(1人1時間あたり160枚のピッキング)が限界だったのが、
MH240枚まで数字が上がりました。

この結果を見ると、
いままで、商品を探すことに多くの時間を使っていたことが、
改善した結果から分かります。

新人さんが、商品をすぐにピッキングできるようになったことも、
ベテランさんも、分かっているようで、実は商品を探していたということも、
この結果から分かりました。

MHを知っていることで、どれだけ早くなったのか、
どれだけの時間を削減できたのかも見えるようになります。

ちなみに、ロケーションを細かくした結果、商品を取り間違えることも減り、
品質が上がる要因にもなりました。

株式会社関通では、商品の保管方法や倉庫管理システム(WMS)を
使った仕事のやり方など、物流改善に取り組まれている企業様に
お役立ちできる情報をご紹介させていただいています。
ぜひ一度、株式会社関通へお越し下さい。


年間700万個出荷の物流を扱う関通が日々現場で蓄積している、
「すぐマネできる」改善ノウハウをご紹介しています。

登録

「関通公式メールマガジン」登録