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物流倉庫業務改善ブログ

ポカヨケとは|人為的なミスの再発を防ぐには

物流の現場では人の手による作業が多く行われています。

人による作業はミスを伴うことが多く、ピッキングミスによるご出荷や残荷といった問題へとつながることが多くあります。このようなミスはクレームにつながり、発生すれば処理にムダな時間とコストがかかります。

そこで重要なのがこういった人為的なミス(ポカミス)の再発を防ぐための「ポカヨケ」という仕組みです。

ここでミスの起こる原因や改善について見ていきましょう。

現場

ミスの出る原因

人ミスの出る原因のほとんどは「人」によるものです。

長い桁数の品番の一桁を見落としたり、似たような見た目の製品の取り違えといったヒューマンエラーです。「ちょっとした記憶違い」「発生確率の低いミスの見落とし」「経験による思い込みでの間違いや見落とし」など、一つ一つはほんの些細な事でも何度も重なれば業務に支障が出るばかりではなく、お客様との信頼関係にも悪影響を与え、大きな損失へと繋がります。

人の手による作業が多い物流現場では、このようなミスに対し最新の注意を払わなければなりません。

ミスを無くすには?

倉庫人の脳は些細なことを見落としやすく、どれだけ注意を払って検品を行ってもミスは起こってしまいます。人間の苦手な作業としては、「記憶の維持」「細かな差異の識別」「膨大な情報の一括処理」などがあります。

人が苦手なことを無理して行うのでミスが発生するのです。

ミスを減らすには取り違えが無いようにロケーションの配置を変えたり複数でチェックをする、余分な情報を減らすなどいろいろな方法があります。

株式会社関通ではこういったミスを無くしていくための取り組みとして、

「環境整備活動があります。

社員・パートも含む全従業員で行っています。

お客様から大切な商品を預かり、現場環境をいつでもベストな状態に保ち、「整理・整頓・清掃・礼儀・点検」を心がけ、最高のサービスをご提供する準備をしています。

そして「事故報告アセスメント」です。

クレームを頂いたり、ミスをしてしまったことを全社員で共有しています

二度と同じミスをしないように原因を突き止め、まだ他拠点、他現場でも同様のミスが起こらないよう再発防止策を共有するために行っています。

環境整備活動につての詳しい記事はコチラ>>

物流ミス・物流クレームの防止に効果テキメン!事故報告の体系化で業務改善>>

 

まとめ

トーマス人によるこういったミスを防止するには器械化による作業が最も有効です。

プログラムに対して忠実な機械は人が苦手とする作業を正確に行えるからです。

入出庫作業や検品による人間が間違えやすい英数字の文字列、人の目では読み取れないバーコードや2次元コードを正確に読み取り、商品を識別します。

さらに人の苦手な記憶での管理の部分、賞味期限の管理や商品の配置の管理もスムーズに行なえます。物流における「ポカヨケ」のキーポイントは器械による「自動化」ではないでしょうか。

WMSクラウドトーマスの詳しいページはコチラ>>


年間700万個出荷の物流を扱う関通が日々現場で蓄積している、「すぐマネできる」改善ノウハウをご紹介しています。

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